與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多特的優點。主要表現如下。

一、沖壓時由于模具確定了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以沖壓的質量穩定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。

二、沖壓加工的生產速率不錯，且操作方便，易于實現機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達幾十次，壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得一個沖件。

三、沖壓可加工出尺寸范圍大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較不錯。

四、沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，沖壓件的成本較低。

在沖壓件加工中造成產品表面質量問題的原因很多，卷料、板料、模具的表面質量會影響后期沖壓制件的品質，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷制件表面質量，因此，在整個制造過程的每個環節中都應充足考慮細節，盡量避免出現質量問題，影響后期的產品外觀。下面來了解五金沖壓件卷料不良現象發生的原因：

一、異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態；

二、邊角(20～30mm)由于應力不均勻而發生變形或者壓皺；

三、鋼板表面或者內部有異物混入；

四、刮痕(輥子表面或者異物質引起)；

五、邊緣不規則破損；

六、卷料邊角破損；

七、異物進入后在卷料背面壓出鼓包(異物掉下則消失)；

八、超出規則以外的材質不良；

九、輥子滑動引起；

十、異物引起表面產生明顯的溝痕。

沖壓件加工的常見問題及原因

一、側壁有皺紋：產生零件側壁有皺紋的主要原因是材料的厚度不夠(比小的答應厚度還薄)或上、下模安裝時泛起偏心，造成一邊間隙大，另一邊間隙小，防止措施為即時替換材料和重新調整模具。

二、滑動印：因為輥子滑動引起，在溘然休止或者加速時發生。

三、卷料破碎摧毀可能或許邊緣起皺：開卷線的導向輥可能或許模具上的導向輥間隙小時產生的起皺情景，因為卷料送入不屈衡引起。

四、凸凹：材質表面異常突出或凹陷，是開卷線有異物(鐵屑、灰塵)混入引起的。

五、底部開裂：產生零件底部開裂的主要原因是材料塑性較差或模具壓邊圈壓得過緊，防止措施為替換塑性好的材料或把壓邊圈放松一些。

六、毛刺：沖孔或切邊角過程中不全部留有余料，鋼板截斷面下部位產生毛刺，以截斷面為基準，毛刺高度為0.2mm以上時，發生的鐵粉會損壞模具并產生凸凹。

七、劃痕：產生零件上有劃痕的主要原因，模具上有尖銳的傷痕或有金屬塵屑掉入了模具，防止措施為修磨模具上的傷痕和清理金屬塵屑。

八、輥子印：清洗輥子或者送料輥子附著異物引起(以固定節距發生)，一般情況下可以將板料上的輥子印異物去掉即可。

五金沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。沖壓件加工是借助于常規或用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得相應形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。

沖壓件對外形大小的要求：

一、落料件和沖孔件的要求

【1】料件的形狀和沖孔件的孔形應力求簡樸、對稱。盡可能采用圓形或矩形等規則外形，應避免長槽或細長懸臂結構。否則使模具制造難題，降低模具壽。同時應使沖裁件再在排樣時將廢物降低到小程度。

【2】沖裁件的結構尺寸（如孔徑、孔距等）考慮材料的厚度。

【3】沖裁件上直線與直線、曲線與直線的交接處，均應用圓角弧連接。以避免交角處應力集中而產生裂紋。

二、對拉深件的要求

【1】拉深件形狀應簡樸、對稱，深層不宜過大。以便使拉深次數起碼，輕易成形。

【2】拉深件的圓角半徑在不增加工藝程序的情況下，小許可半徑。

三、對彎曲件的要求

【1】彎曲帶孔件時，為避免孔的變形。

【2】曲邊過短不易成形，故應使彎曲邊的平直部門。假如要求H很短，則需先留出適當的余量以增大H，彎好后再切去所增加的金屬。

【3】彎曲件外形應盡量對稱，彎曲半徑不能小于材料答應的小彎曲半徑。

否則必將增加拉深次數和整理工作，也增多模具數目，并輕易產生廢品和進步本錢。