隨著模具向化和大型化方向發展，加工精度超過1μm的超精加工技術和集電、化學、特別波、激光等技術綜合在一起的復合加工在今后的模具制造中將有廣闊的前景。加工使工件獲得光滑表面，節省加工時間，典型的步進距0.0254mm，而尖點只有0.001mm高，經過加工的工件表面大多數都光潔，無需鉗工的進一步加工。

隨著各種的發展，已出現了模具自動加工系統，該系統由多臺機床正確組合，配有隨行定位夾具或定位盤，有完整的機具、刀具數控庫和數控柔性同步系統，具有實時質量監測控制系統。汽車覆蓋件模具中發展是技術要求高的中轎車大中型覆蓋件模具，是外覆蓋件模具。板和不等厚板的沖壓件模具及大型多工位級進模、連續模今后將會有較快的發展。功能多、多工位級進模中發展是、和大型、高壽命的級進模。精沖模中發展是厚板精沖模并不斷提升其精度。

軟件的功能模塊越來越，同時各功能模塊采用同一數據模型，實現信息的綜合管理與共享，支持模具設計、制造、裝配、檢驗、測試及生產管理的全過程。有的系列化軟件包括了曲面/實體幾何造型、復雜形體工程制圖、工業設計渲染、模具設計系統、復雜形體CAM、藝術造型及雕刻自動編程系統、逆向工程系統及復雜形體在線測量系統等；模具設計、分析、制造的三維化、無紙化使新一代模具軟件以立體的、直觀的感覺來設計模具，所采用的三維數字化模型能方便地用于產品結構的CAE分析、模具可制造性評價和數控加工、成形過程模擬及信息的管理與共享；同時，隨著競爭、合作、生產和管理等，以及計算機軟硬件技術的發展，網絡使得在模具行業應用虛擬設計、敏捷制造技術既有，也有可能。

為了提升沖壓件模具的壽命，模具表面的各種超硬處理等技術也是發展。對于模具數字化制造、系統集成、逆向工程、原型膜具制造及計算機輔助應用技術等方面形成解決方案，提供模具與工程服務，提升企業水平和模具質量，這愈是沖壓件模具技術發展的。壓鑄模CAD/CAM技術能明顯縮短模具設計與制造周期，降低生產成本，提升產品質量。原型(FOP)與守舊的經濟模具相結合，制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來低熔點合金模具靠樣件澆鑄模具、模具精度低、樣件制造難等問題，實現了以三維CAD模型作為制模依據的模具制造，并且了制件的精度。

沖壓件是借助于常規或用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得形狀，尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬于材料成型工程技術。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

在沖壓件加工全過程中以便提升生產速率，能夠將好多個基礎形變方法的工藝流程合拼，構成一個新的工藝流程，被稱作復合型工藝流程。金屬材料或非金屬材料在外力下造成形變，當外力作用超出原材料的屈服限度后，剛開始塑性形變。假如工作壓力再增加，超出了原材料的極限抗壓強度，金屬材料或非金屬材料便剛開始破裂、分離出來。冷沖模是利用金屬材料的這種特性，使原材料在室溫下分離或變形，然后獲得所要求的外觀和精度指定的產品。

沖壓件加工出現的問題：

1、在對銅、鋁合金等軟質材料進行連續作業而進行沖壓彎曲時，金屬微粒或殘渣容易附著在作業部位的表面，在物品上產生大的劃痕，此時，認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況，在空白中產生微粒子和殘渣，不產生劃痕。

2、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

3、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

4、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產生裂紋和擦傷；故在五金沖壓彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內表面。

5、為了實現木材加工精度的要求，經常采用底部沖壓材料的金屬沖壓彎曲方式。因此，當金屬沖壓彎曲時，原料板上的彈簧、位置銷孔、板板和回程孔等。成為壓痕，所以，應該進行調整。

6、當金屬沖壓彎曲方向與材料軋制方向平行時，零件表面會出現裂紋，從而降低工件表面質量。當金屬沖壓彎曲超過兩部分時，應盡可能金屬沖壓彎曲方向與軋制方向之間的角度。

7、凸模進入凹模的太大時會產生零件表面擦傷，因此在不受回彈的影響的情況下，應適當的減少凸模進入凹模的。