彎曲加工是給材料施加彎曲力矩使之變形的加工方法，因此材料受彎曲力矩的作用內部產生彎曲應力。應力分布以板料的中立面為界，外鍘為拉應力，內側為壓應力。一旦除去彎曲力矩，材料通過彈性變形回復到使力距平衡的狀態。與工件的標準形狀相比，會產生   量的向外張開或者向內傾斜的現象。把這一現象彈性回復變形。為了區別，有時稱向外張開的狀態為回彈，稱向內傾的狀態為過彈。從彎曲方法的角度看，又有v形折彎和u形折彎之分，但兩者只是回彈量不同，其本質是相同的。

影響回彈量的因素有t零件材質、板厚、沖壓力，模具的尺寸和形狀。

(1)凸模的曲率半徑。回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小雖因材質不同麗稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜。同時還要考慮折彎板料的小曲率半徑。

(2)凹模肩部圓角半徑的太小。凹模肩部圓角半徑過大時零件向外張開，過小時零件向內傾斜。一般選取板厚的2～4倍。

(3)折彎。折彎小內外張開大，向外張開隨的增加而減小。通常，折彎應在板厚的4倍以上。

(4)凸凹摸的間隙。凸凹模的間隙比板厚大時，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大，相反，間隙過小時，回彈幾乎，但轉變成向內傾斜。一般間隙比板厚小0．O2一O．05mm為宜。

因為上述諸影響因案的存在，所以如果綜合考察這些因素和回彈的本質，就容易發現回彈現索產生的原因，繼而針對其原因加以制止。產生回彈的根本原因是材料完成折彎加工后，彎曲部分受到不均勻的應力作用。若將這部分不均勻的應力變成均勻應力，即使整個斷面上都為壓應力或都為拉應力，就能減小回彈量。但是，有些零件對變形有要求，如不宜壓痕，這就要在設計和工藝上采用適當的方案。對這類零件，宜采用凸凹模的形狀，也能很好地小回彈量。

沖壓加工工藝大致可分為分離工序和成形工序（又分彎曲、拉深、成形）兩大類。

分離工序是在沖壓過程中使沖壓件與坯料沿   的輪廓線相互分離，同時沖壓加工沖壓件分離斷面的質量也要滿足要求；

成形工序是使沖壓坯料在不破壞的條件下發生塑性變形，并轉化成所要求的成品形狀，同時也應滿足尺寸公差等方面的要求。

按照沖壓時的溫度情況有冷沖壓和熱沖壓兩種方式。這取決于材料的強度、塑性、厚度、變形程度以及設備能力等，同時應考慮材料的原始熱處理狀態和終使用條件。