金屬配件在機械制造、建筑裝飾及日常用品中應用普遍，其表面質量直接影響產品性能與使用壽命。毛刺作為金屬加工中常見的表面缺陷，不僅降低配件精度，還可能引發安裝困難、密封失效甚至穩定隱患。深入分析毛刺成因并采取針對性防預措施，是提升金屬配件質量的關鍵。

毛刺的成因分析

切削加工中的塑性變形

金屬切削過程中，刀具與工件接觸區域產生高溫高壓，材料在剪切力作用下發生塑性流動。當刀具刃口鈍化或切削參數不正確時，材料無法被全部切斷，而是在刀具兩側或工件邊緣形成微小凸起，即切削毛刺。例如，車削加工中，若進給量過大或刀具前角過小，切屑與工件分離不全部，易在端面或外圓表面殘留毛刺。

沖壓工藝中的材料撕裂

沖壓成型通過模具對金屬板材施加壓力，使其產生塑性變形以獲得所需形狀。當模具間隙不正確或沖壓速度過快時，材料在變形過程中無法均勻流動，局部區域因過度拉伸而撕裂，形成撕裂毛刺。例如，深沖件側壁與底部的過渡處，若模具圓角半徑過小，材料易在此處發生破裂，產生尖銳毛刺。

模具磨損導致的精度下降

模具是金屬成型的核心工具，其工作表面在長期使用中會因摩擦、腐蝕或疲勞出現磨損。模具刃口變鈍后，對材料的切割能力減弱，導致切削不全部；型腔表面粗糙度增加，使成型件表面與模具摩擦加劇，易刮擦出毛刺。例如，連續沖壓生產中，模具凸模與凹模的間隙因磨損逐漸增大，沖裁件邊緣會出現明顯的塌角與毛刺。

材料性能與工藝參數不匹配

金屬材料的硬度、韌性及延展性直接影響加工毛刺的形成。硬度不錯材料需愈高切削力，若刀具強度不足或冷卻不充足，易產生崩刃毛刺；較高韌性材料在切斷時易發生塑性變形，形成卷曲毛刺。此外，加工溫度、潤滑條件等工藝參數也會影響毛刺形態。例如，干切削時，高溫導致材料軟化，切屑易粘附在工件表面形成毛刺；而充足潤滑可降低摩擦，減少毛刺生成。

毛刺的防預與解決方法

優化刀具與模具設計

選用硬度不錯、高性的刀具材料，如硬質合金或涂層刀具，可延長刀具使用壽命，減少刃口磨損。模具設計需正確確定間隙值，沖壓模具間隙通常為材料厚度的比例，過大易產生塌角毛刺，過小則導致二次剪切毛刺。此外，采用倒角、圓角等過渡結構可降低應力集中，減少撕裂毛刺的產生。

嚴格控制加工參數

根據材料性能調整切削速度、進給量及背吃刀量，避免參數過大導致切削力激增。例如，車削較高韌性材料時，適當降低進給量可減少塑性變形；沖壓薄板時，降低沖壓速度可改進材料流動性，減少撕裂毛刺。同時，增加加工過程中的冷卻潤滑，使用壓添加劑或微量潤滑技術，可降低切削溫度，減少毛刺粘附。

模具維護與管理

建立模具定期檢修制度，檢查刃口磨損情況并及時修磨，保持模具精度。采用激光淬火、氮化等表面技術，可提升模具表面硬度與不怕磨性，延長使用壽命。此外，存儲模具時需防潮(以實際報告為主)、防銹，避免因腐蝕導致表面質量下降，進而引發毛刺問題。

引入去毛刺工藝

對于已產生的毛刺，可采用機械去毛刺、化學去毛刺或電解去毛刺等方法。機械去毛刺通過砂紙打磨、噴砂處理或振動研磨等方式去掉毛刺，適用于簡單形狀配件；化學去毛刺利用酸性或堿性溶液腐蝕毛刺，需嚴格控制溶液濃度與處理時間，避免過度腐蝕；電解去毛刺則通過電化學作用溶解毛刺，具速率還不錯、無機械應力的優點，適用于復雜形狀配件。

金屬配件毛刺的防預需從設計、加工、維護全流程管控，通過優化工藝參數、工具管理、引入去毛刺技術等措施，可減少毛刺產生，提升配件表面質量與產品競爭力。